光纤系列培训教程 目录第一讲安全说明及预防措施1.1综述 在操作机床和进行日常维护保养之前，操作人员必须接受正规的培训，同时仔细阅读机床说明书，以对机床 安全措施和要求有所了解，并遵守相关的安全预防措施。1.2机器涉及的安全标准 激光加工设备和操作均应遵照GB7247-87激光产品辐射安全、设备分类、要求和用户指南及GB10320-88激光 设备和设施的电气安全两个国家标准执行。1.3安全管理的警告 指定安全管理员，确定其职责范围，并对激光加工机床操作者进行安全操作培训及安全防护教育。 指定激光安全管理区域，在管理区域的出入口设立警告牌，内容包括：激光加工机床的功率、激光种类、禁止非操作人员进入，注意保护眼睛，标明安全管理者姓名等。 激光加工机床的操作者或在激光加工机床使用期间接近激光的人员，应戴上相应的激光防护镜并穿上防护衣，在戴防护镜区域内，一定要有良好的室内光照，以保证操作者顺利操作。 激光加工机床不用时，应关闭总电源开关，以免闲杂人员误操作引起危害。 三维激光加工为了对操作者进行保护，必须具备加工室或保护屏围等设置。加工室中应有防护激光扩散、保护操作者安全的装置；当加工室开门时，激光光闸应关闭。 应把加工过程中产生的烟尘气体及激光工作气体排放到室外，所有气瓶均摆放整齐、稳固，通风，远离火源。安全说明及预防措施1.4激光安全通告 激光对人体的主要危害是眼睛和皮肤，激光照射到人体的任何部位都会引起灼伤。尤其光纤激光直接观看会严重危害到眼睛视网膜！所有操作人员必须严格佩戴1064nm激光防护眼镜！禁止不佩戴眼镜进行操作以及观看激光！应避免将身体任何部位置于激光通路中，以免误操作造成伤害。 1.4.1眼和皮肤的保护 激光对人体的主要危害是眼睛和皮肤，激光照射到人体的任何部位都会引起灼伤。应避免将身体任何部位置于 激光设备的光路中，以免误操作造成伤害。 在本篇教材中主要涉及到光纤系列，但在安全知识讲解将会涉及到CO2的知识内容供大家鉴赏，在激光加工中，通常使用CO2、IPG激光器，不同类型的激光，对人体造成的伤害是不同的。IPG激光器产生的激光有可能损伤眼睛的视网膜，由于IPG激光的波长对眼睛的透射率极高，危害性也更大。CO2激光器产生的激光的危害主要是对眼睛 角膜的灼伤。两种激光照射均有可能引起眼睛的白内障和对皮肤产生灼伤的危险。因此，在调整激光时，要根据激光的种类不同，采用相应的防护措施。 加工用的激光器， CO2激光器一般高压油箱供电电压为几千伏至几万伏，应防止激光器高压电及高压电下电子管产生的X射线伤害的危险。1.4.2防火保护 采用激光加工时，经常会用到氧气，加上加工时火花的飞溅，氧气容易导致火灾的危险。因此工作区域内不应有易燃易爆物品的存在，同时必须具备相应的防范设施。1.5电气安全 不要用湿手接触任何开关以免触电。机床的伺服电机位置的防护罩、立柱背后接线盒、机床变压器柜、电气柜 门等处贴有闪电标牌，表示这些部位有高电压的电器或电气元件，操作者在接近这些部位或打开维护保养时应格外小心，以免触电。安全说明及预防措施2. 全面阅读机床说明书及电气原理图，以便熟悉各项功能和对应键的操作方法。3. 不要轻易打开电气柜门，不准改变已设定的机床固定参数、电位器和计时器。如果必须改变，应由经过培训且经制造厂家认可的专业人员来操作，并记录下变动前的参数值，以便在必要时，能恢复原始状态。4. 在通电状态下不要触摸电气柜内数控装置、伺服装置、变压器、风扇及其它带电的元器件。【警告】：断电后，要停一段时间（5分钟以上）再触及端子。因断电后在一段时间内动力线端子间留有高电压。  为避免触电请不要立即触碰1.6材料安全通告 对激光加工机床，所用聚焦透镜等光学仪器，都是用化学气相沉积法制造，多用ZnSe材料制作，当它在燃烧点以上时，就有有毒的Se蒸气发生，它为剧毒物质。为了提高透射率，在透镜上涂有放射性物质钍的化合物膜，因此透镜破损时要十分注意妥善处理，而不能按照工业上常规废物处理，以免对环境造成危害。1.7机器的防护措施要特别注意IPG激光器跟机床切割头连接的黄色传导光纤，不能撞击及弯折（保证大于120度角）这根传导光纤。【配IPG激光器】激光器与机床支撑架之间的连接必须使用钢管连接，激光光路不得暴露在外，必须有保护装置，人的任何部分不得放在激光光路中。【配CO2激光器的机床】机床床身的X、Y轴方向上均有限位开关，请勿移动限位开关，而使横梁移出工作范围造成机床的毁坏。3.机床加工期间操作人员不能进入机床加工区域并要关闭机床安全门，以免造成人身伤害。机床的丝杠及导轨均加装防护罩，请勿在上面放置任何物品，以免造人员伤亡或设备损坏。安全说明及预防措施1.8使用人员常识 1. 激光加工切割机的操作人员，必须经过专门培训，并且达到要求，并在安全管理员同意的前提下，才能上岗操作。 2. 激光加工机的操作者或在激光使用期间接近激光的人员，应戴上适当的激光防护镜（防1064nm波长激光的防护镜）并穿上防护衣，在戴防护镜区域内，一定要有良好的室内光照，以保证操作者顺利操作。 3. 为了对操作者进行保护，必须具备加工室或者保护屏围等设置。加工室中应有防护激光扩散、保护操作者安全的装置；当加工室开门时，应关闭激光光闸。 4. 严禁没戴防护眼镜通过非保护窗观看激光。机床外罩上的保护窗采用防1064nm波长激光的防护玻璃制作，防护等级为4级，防护玻璃符合欧洲标准EN207：1998+A1：2002防护玻璃安全光防护寿命为三年左右。1.9个人保护设备 技术或组织措施无法完全避免健康危害时，拥有者必须向操作和维护人员提供所需的个人保护设备。  加盖钢靴 保护手套  激光防护眼镜 （部分个人保护设备不随激光切割机床提供）第二讲环境知识A.使用环境条件1. 电源 a. 规格：三相五线制，380V 50Hz，容量根据激光器类型和容量而定。 b. 品质：电源品质：三相不平衡度2.5%，线电压波动10%。 建议配置稳压电源： 稳压电源能保证机器输入电压的稳定，使整个机床、激光器在比较良好的状态下工作。空压机及冷水机最好不 要通过稳压电源，以防止大功率的冷水机功率变化干扰激光器的功率输出。2. 接地保护：机床接地，在机床侧打地桩接地线，也可将机床接到电源的地线，要求接地电阻＜4。 3. 要求通风条件好、无粉尘、无腐蚀、无污染的场地环境。4. 安装地基要求周边不能有大的振动，并且开凿防震沟。5. 激光器要求安装在22C的环境温度下（参照激光器的说明书）。6.冷水机组是向激光器及QBH、切割头准直装置提供冷却循环水的专用设备，冷却水的压力保持在1.5~3.5Bar之间，冷却循环水要求使用高质量的去离子水或蒸馏水。 7. 为预防火灾的发生，加工场地应配置好适当的灭火器并预留一定的灭火通道。8. 机床左侧和后侧距车间墙壁的距离应在1.2M以上；激光器后侧距车间墙壁应在1.5M以上；冷水机与空压机可放 在室外，但距激光器应在10M内。9. 控制单元、伺服单元和显示器及控制面板为机床的核心部件，对环境有一定的要求，并应避免机床遭受电磁波 的干扰，例如电弧焊和放电加工机等，影响机床正常工作。B.对环境及能源的影响 1. 光纤激光切割机的激光器为半导体光纤激光发生器，切割时会产生废气，废气是有害的，所以在切割这些特殊材料时，有必要对吸尘装置排出的废气进行净化处理后排放到大气中。 2. 该光纤激光切割机的激光器属４类激光产品，其射出光束，或经镜片反射和漫反射光都可能对人体（尤其是眼部）造成损伤，在场人员应注意防护，还应防止火灾发生。 3.光纤激光切割机为高能耗设备，其电源总需求量约为：三相380V， 50Hz，75KVA（激光器类型及激光器的冷水机组。用户选择激光器的不同，功率也不完全相同。）第三讲产品结构及工作原理3.1操作工位机床平面布置图A 控制柜；B 光纤激光器；C 操作控制台；D 交换台控制；E 交换台系统；F 切割区``产品结构及工作原理3.2总体结构及其工作原理、工作特性； 数控光纤激光切割机，主要组成部分有：机床主机部分、电气控制部分、冷水机组、冷风系统、排风系统等五部分组成。以上几部分中除抽风机外都有自己的使用手册或操作说明书，在这里主要就主机部分和电器控制系统的主要构造及组成作详细说明。其余请参阅各该部分的说明书。 机床主机部分：机床主机部分是整个光纤激光切割机的最主要的组成部分，光纤激光切割机的切割功能和切割精度都是由主机部分来实现的，主机部分由床身、光纤激光器、横梁部分，Z轴装置、工作台、辅助部分（防护罩、气路及水路）、操作台等六部分组成。详细介绍见2.6.2节。 电气控制部分：光纤激光切割机电气控制系统是保证各种图形运行轨迹的重要组成部分，一般电气控制系统主要由数控系统和低压电气系统组成。 本机床数控系统配置德国PA公司高档数控系统PA8000E2，该系统是基于WINDOWS XP 操作平台，运行稳定可靠，含有32位微处理器，以太网通讯接口，系统具有插补运算速度快、操作方便，动态性能好，负载能力强等特点。 低压电气系统的控制部分位于电控柜内，是整机电气控制的接口部分，电气系统的各种原器件均采用国内外知名厂商生产的产品，保证整机在运行中稳定可靠，反应灵敏。驱动电机为交流伺服电机，交流伺服电机用于驱动机床的XV(同步轴)轴龙门、Y轴滑板，特点为加速性能好，响应速度快，最大定位速度可达169m/min；机床的Z轴为进给轴，采用交流伺服电机用于驱动，特点为动态响应特性好，即能随动控制又可NC控制。 其他辅助外围设备包括大小冷水机组，冷风系统，排风系统.产品结构及工作原理3.3各单元结构之间的机电联系产品结构及工作原理 单元结构联系图 如图所示机床各部分紧密联系，相辅相成：稳压电源为冷水机、激光器及主机提供优质电源；冷水机为激光器及主机提供冷却，机床其他各部分都为切割机主机服务，为主机正常加工运行提供保障。 电气各部分回路由空气开关提供过流保护等等；在各个轴方向都具有机械限位及电气软件限位及硬限位保护，电气硬件限位能切断轴及停止机床运行及报警，机械限位保证机床在意外情况下的设备安全及操作人员的人身安全；系统本身还具有电机过载及超温保护，报警提示列表请参看5、6节用户报警及PA8000说明书。3.3开关机顺序3.3.1 整机开机程序 a 上电前检查机床整体：主要查看机床各运动部件的轨迹路线上及整机外罩上有无异常等。  b 外部设备启动： 1）启动总供电设备：总电源开关，稳压设备。 2）机床冷水机启动：检查状态是否正常，供水是否正常，水路有无漏水现象。3）激光器启动：包括冷水机及激光器主机，检查状态有无异常。4）辅助气体供应设备：启动空压机，打开所需供气阀，检查气路中的各过滤设备及 各压力表的状态是否正常。  C 机床主机上电：  1)外部电源接通：打开机床总供电旋钮开关，检查电器柜冷气机是否启动。  2）数控系统上电：打开系统上电使能钥匙，启动上电按钮，等待3分钟系统完全启动后，检查有无异常产品结构及工作原理 报警；如在气候寒冷（零度以下），需要在机床上电后等待五分钟，待机 床预热后再进行其他操作；系统正常则打开急停Ctrl+R复位键机床轴使能启动。 各轴回参考点：上电完成后选择操作面板上的回原点模式home键，按机床启动按钮启动机床回原点， 完成回参考点的操作后转为手动JOG状态，系统上电完成，处于待切割状态。3.3.2 自动加工运行过程 a)加工板材准备：放到工作台，调整好需要的角度，准备好相应的辅助工装措施。  b)切割程序准备：请在外部计算机用CAM软件编辑生成NC程序，然后通过局部网把NC程序传输到CNC系统上， 切忌不要直接用移动存取设备拷贝程序到CNC系统上，以免CNC感染病毒。 c)运行程序准备：准备运行切割程序前进行如下几个方面的准备及检查。 1.光路检查，激光是否同轴，切割头焦点位置是否准确。  2.切割程序检查，可使用程序模拟软件功能查看程序切割图形（双驱机台不建议这么做）或者语法 是否有错。 3.检查调用的切割工艺参数是否正确及是否需要进行一些特殊的工艺参数设置。 4.外部控制检查：检查激光器控制，如高压HV，红光LASER ON，机械光闸MECH SHUTTER；检查辅助 气体选择ASSIS GAS，比例阀GAS控制，光路吹气是否正常。 d)工件坐标系位置准备：可在手动JOG方式下，依照FASTCAM编程时指定的编程起始零点位置，手动 运行X/Y轴将切割头移动到板材的相应位置，在后续的执行程序过程中，会自动设置相应轴位置值到 工件坐标系（G54）。 e)在自动AUTO方式下，在程序界面选择准备好的加工程序，确定第3项的检查内容无误， f)操作面板切换为DryCut状态，使用循环启动CYCLE START启动加工程序进行切割。  g)程序结束后，提升Z轴，移动工作台，装卸工件，加工结束，准备进行下一次切割 产品结构及工作原理3.3.3整机关机程序 1）机床回原点。 2）关闭激光器电源。 3）关闭冷水机电源。 4）关闭空气压缩机阀门与电源。 a对空气压缩机进行手动排水、排油，将空气压缩机底部储气罐的泄水阀打开进行排水，待废水排完后， 关闭该泄水阀。 b对空气清净器进行手动排水（未装自动排水器时）、排油，将空气清净器底部的排水阀打开进行排水， 待废水排完后，旋紧该排水阀。  5）关闭集成柜中的冷干机、机床电源、稳压电源、及外部总开关。 6）关闭切割用辅助气体。 7）封闭切割头喷嘴，防止空气中粉尘进入到保护镜、聚焦镜片等。 8）巡视机床周边环境状况，检查是否有火种或高温物体存在，预防火灾，消除安全隐患。3.3.4程序在执行过程中停止 程序在执行过程中，遇到非机床紧急停止类报警或按停止按钮停止时，可在消除报警后按主操作面板上 的机床复位按键复位报警，若机床在随动方式下最好先按RETRACT提升Z轴，然后直按启动按钮便可 继续运行加工程序。如其它要求可按以下两种方法操作： a)如果在切割过程中反渣出现切割头传感器碰撞类报警导致机床停止时，可先RETRACT按键，将Z轴 抬起一固定高度，然后人为将反渣清掉，复位报警后再启动程序便可继续运行加工程序。 b)如果在加工过程中，你需要暂停机床，并且要手动移动X或Y轴到机床近点以便更换切割喷嘴，更换完 毕后重新回到加工状态，可按如下步骤操作： 产品结构及工作原理1)在自动模式下切割过程中，在非随动状态下按NC STOP对程序进行暂停。 2)在彩色显示器的控制板上选择手动，弹出程序自动执行是否要复位对话框，选择否， 这时操作方式会切换到手动模式下；3)选择连续进给模式；4)手动移动X或Y轴到机床近点，并且进行切割喷嘴更换操作；5)选择断点返回功能，按NC START，机床返回到程序中断的地方；6)切换到自动模式下，按NC START，继续完成加工程序。第四讲激光切割的基本知识 激光切割工艺原理: 激光切割是材料加工中一种先进的和应用较为广泛的切割工艺。它是利用高能量密度的激光束作为切割刀具对材料进行热切割的加工方法。采用激光切割技术可以实现各种金属、非金属板材、复合材料等的切割，在各领域都有广泛的应用 4.1激光切割原理 激光切割是利用经聚后的高功率、高能量密度的激光束照射到要加工的板材上，使被照射的材料迅速熔化、汽化、烧蚀或达到燃点，同时借助与光束同轴的高速气流吹除熔融物质，从而实现将板材割开。激光切割属于热切割方法之一。其原理见右图： 激光切割的基本知识4.2 激光切割的主要方式 激光切割可分为激光汽化切割、激光熔化切割、激光氧助熔化切割和控制断裂切割四种： A.激光气化切割 利用激光高能力密度的激光束加热工件，使温度迅速上升，在非常短的时间内达到材料的沸点，材料开始汽化，形成蒸气。这些蒸气的喷出速度很大，在蒸气喷出的同时，在材料上形成切口。材料的汽化热一般很大，所以激光汽化切割时需要很大的功率和功率密度。 激光汽化切割多用于极薄金属材料和非金属材料（纸、布、木材、塑料和橡皮等）的切割 B. 激光熔化切割 激光熔化切割是用激光加热使金属材料熔化，然后通过与光束同轴的喷嘴喷吹非氧化气体（N2、Ar、He等）依靠气体的强大压力使液态金属排除，形成割缝。激光熔化切割不需要使金属完全气化，所需激光能量只有汽化切割的十分之一左右，约107W/cm2。激光束照射到工件表面，除反射损失外，剩下的能量被吸收，加热材料蒸发成小孔；一旦小孔形成，它作为黑体将吸收所有光束能量，小孔被熔化金属壁所包围，依靠气流的高速流动，使熔壁保持相对稳定；熔化等温线贯穿工件，依靠辅助气流喷射压力将融化材料吹走；随着工件或者切割头的移动，小孔横移并成一条切缝，激光束继续沿着这条缝的前沿照射，熔化材料持续或脉动地从缝内被吹掉。 对薄板材料，切割速度过慢会使大部分激光束直接通过切口白白损失能量，速度提高使更多光束照射材料，增加与材料的耦合功率，获得保证切割质量的较宽参数调节区，对厚板材料，由于激光蒸发作用或熔化产物移去速度不够快，光束在割缝内材料切面上多次反射，只要熔化产物能在它被冷气流凝团前除去，切割过程将继续进行。 所有激光切割口边缘都呈条纹状，其原因是： 1.切割过程开始于导致氧燃烧的某功率值，而在较低的功率水平停止； 2.切割断面是如此的陡，以致在它上面的功率密度不能持续地维持熔化过程，而在切割面形成台阶，使切 割面在切割过程中间歇地前进； 3.切割产生的吸收或反射等离子或烟雾可引起间歇效应。 激光熔化切割主要用于一些不易氧化的材料或活性金属的切割，如不锈钢、钛、铝及其合金等。切割质量好，但成本比氧气切割高。 激光切割的基本知识C.激光氧助熔化切割 激光氧气切割原理类似于氧乙炔切割 ，它是用激光作为预热热源，用氧气等活性气体作为切割气体。喷出的气体一方面与金属作用，发生氧化反应，放出大量的氧化热；另一方面把熔融的氧化物与熔化物从反应区吹出，在金属中形成切口。简要分析如下： 1.在激光照射下，材料表面加热到达燃点温度，随之与氧气接触，发生激烈氧化反应，放出大量热量。在此 热量作用下，材料内部形成充满蒸气的小孔，小孔周围被熔融金属壁所包围。 2.蒸气流动运动使周围熔融金属壁向前移动，并发生热量和物质转移。 3.氧和金属的氧化速度受控于氧化物质转移成熔渣，和氧气扩散通过熔渣到达点火前沿的速度。氧气流速越高，燃烧化学反应和材料去除速度越快。同时，也导致切缝出口处反映产物氧化物的快速冷却。 4.最后达到燃点温度的区域，氧气流作为冷却剂，缩小热影响区。 5.显然，氧助切割存在着两个热源：激光照射能和氧-金属放热反应能，粗略估计，切割碳钢时，氧化反应提供的能量要占全部切割能量的60%左右，很明显，与惰性气体比较，使用氧气做辅助气体可获得较高的速度。 6.氧燃烧速度高于光束行进速度，这时割缝宽且粗糙；激光束行进速度比氧燃烧速度快，所得切缝狭窄而光滑，再快，会突变切不穿。 7.因氧化反应热占很大作用，所以氧气的纯度与板材的质量对切割的质量有严重影响。 激光氧气切割主要用与碳钢等易氧化的金属材料。也可用于不锈钢等材料的加工，但断面发黑且粗糙，而成本低于惰性气体切割。D.控制断裂切割 通过激光束加热，容易受破坏的脆性材料高速、可控地切断，称为控制断裂切割。其切割原理为：激光束加热脆性材料小块区域，引起热梯度和随之而来的严重机械变形，使材料形成裂缝。控制断裂切割速度快，只需很小的激光功率；功率太高会造成工件表面熔化，并破坏切割边缘。控制断裂切割主要可控参数是激光功率和光斑尺寸。激光切割的基本知识4.3激光切割的特点 激光切割与其他热切割方法相比较，总的特点是切割速度快、质量高。具体概括为如下几个方面。 1.切割质量好 由于激光光斑小、能量密度高、切割速度快，因此激光切割能够获得较好的切割质量。 2.激光气割切口细窄、切缝两面平行并且与表面垂直度好. 3.切割表面光洁美观，甚至可作为最后一道加工工序，无需机械加工，零件可直接使用。 4.材料经过激光切割后，热影响区宽度很小，切缝附近材料的性能也几乎不受影响，并且工件变形小，切割精度高。 5.切割速度快，例如：2500W的激光切割1mm厚的不锈钢，切割速度可达25-42m/min。 6.非接触式切割，激光切割时喷嘴与工件无接触，不存在工具磨损。4.4激光切割的工艺分析 激光切割是熔化和汽化相结合的过程，影响其切割质量的因素很多，除机床工艺参数、加工材料等因素外，还有其他对加工质量有影响的因素，概略如下： 1.穿孔带内的选择，根据实际情况确定穿孔点的位置； 2.引线方式、角度、长短等的选择； 3.材料利用率和热影响对零件间距、板材间距的合理设置； 4.考虑热变形对加工路径的选择； 5.微圆弧倒角的合理应用； 应根据生产实际总结经验，合理地根据加工零件选择最佳的加工工艺。激光切割的基本知识4.5气体知识4.5.1激光器用气体 IPG激光器产生激光本身不需要工作气体4.5.2切割辅助气体氧气：主要用来切割碳钢板时使用。 可以使用液氧，压力0.7MPa，纯度：＞99.94%氮气：主要是用来切割不锈钢板、铝合金板、镀锌板、黄铜板等材料时使用。 1. 使用瓶装气体,压力能得到良好的保证，但是成本高、使用时间短、需要频繁换气； 2. 使用杜瓦罐换气方便、使用时间较长、适合持续长时间加工、而且成本较低（必须使用高压杜瓦罐，气化器一般不小于100立方）；  3. 快易冷:非常适合激光切割.建议采用(长三角,珠三角、京津唐等经济发达地区才有供应) 4. 使用储罐：使用成本非常低、持续使用时间长、压力稳定度好，但是一次性投资大，两台机器 以上且同时大量使用氮气作为辅助加工气体的时候建议使用。压力（2.5-3.5）MPa，纯度：99.999%空气：根据切割效果可以用来切割不锈钢板、铝合金板、镀锌板、黄铜板、薄碳钢板等材料时使用。 去水去油，压力一般在0.5MPa左右。 (如切割金属材料压力需大于1MPa,随着材料厚度的增加压力也需增加)激光切割的基本知识激光切割的基本知识4.5.3气体使用时间 200L杜瓦罐液氮：6个小时左右（按一天工作8个小时）  200L杜瓦罐液氧：6天左右（按一天工作8个小时）。 4.6切割范围4.6.1板材加工种类说明激光切割的基本知识4.6.2板材加工厚度说明 激光切割机所能切割并稳定加工的最大材质厚度，与激光器的功率有直接关系。* 上表仅做切割工艺参考，不作为机床验收标准 根据不同的切割机床，切割厚度可能会有调整4.6.3最小切割孔径1. 碳钢：8mm以下孔径不小于板厚；10mm以上孔径不小于板厚的1.2倍。2. 不锈钢：4mm以下孔径不小于板厚；5mm以上孔径不小于板厚的1.5倍。超出以上规定的孔可采用打标定位后采用其它加工方法进行加工。FOFIN激光器可以尝试脉冲慢速切割。* 如果加工孔径小于最小切割孔径可能造成零件质量不良而报废，并且不能保证零件端面质量第五讲第六讲设备操作说明6.1机床操作说明 操作面板主要由带彩色显示器的控制板、机床控制主操作面板及交换工作台操作面板组成。6.1.1带彩色显示器的控制板 带彩色显示器的控制板主要由人机界面HMI和HMI功能操作软键组成。 控制板组成框架如右图所示。具体操作见人机界面HMI概括与操作指南。6.1.2机床控制主操作面板 机床控制主操作面板组成如下图所示。主要完成机床上电断电、启动停止、轴移动及与激光切割相关的一些控制操作等。机床操作面板按钮说明可以参照机床说明书上的详细介绍！设备操作说明6.1.3调用模拟程序 在实际应用过程当中，机器操作人员时常需要对所切割的程序进行模拟和测试，其过程如下：设备操作说明 若是想对程序进行测试，可进行如下操作：在自动状态下点击测试程序按钮，弹出图3对话框。设备操作说明6.1.4交换工作台操作面板 Table JOG键：此键灯亮，工作台点动方式 激活； Table CONT键：此键灯亮，工作台连动方 式激活； Table In键：工作台点动方式下使工作台向 工作区域移动，机床手动模式下有效； Table out键：工作台点动方式下使工作台 移出工作区域，机床手动模式下有效； Table up键：工作台点动方式下使交换区 工作台上升，机床手动模式下有效； Table down键：工作台点动方式下使交换 区工作台下降，机床手动模式下有效； Table stop键：在工作台移动过程中按此键， 可使工作台停止移动；Table Reset键：工作台报警复位。指示灯：此灯亮时表示工作台有报警，不能移动工作台设备操作说明6.2.4 IPG激光器操作说明（2500W）6.2.4.1操作面板说明设备操作说明6.2.4.2 LaserNet主窗口说明 主窗口分为三部分：1. 左边窗口显示当前连接的激光器并显示其状态，连接激活的激光器，符号显示为无红十字显示；显示红十字，则表示连接未激活，激光器与计算机之间的连接中断，或是激光器与计算机没有相互匹配。在窗口内可以选择当前激活的激光器，已激活激光器的参数可以通过激光网进监测和控制。用鼠标右击激光标志，可以设置激活想要的激光器，当前激活的激光器由蓝色粗体加下划线字体标记。2. 右上角窗口显示激活激光器的连接状态，如激光输出(以KW为单位）、激光模块平均温度（℃表示），以及五个用于指示激光器状态的LED灯。(注：如果激活的激光器未连接，则状态显示为 ，处于监控状态时则显示 ） LED灯状态显示： Laser ON ：主电源打开时灯亮； Laser ready ：激光输出允许时灯亮； Guide laser ：红光指示开时灯亮； Laser error ：检测到错误时灯亮； Emission ON ：有激光输出时灯亮。 ：急停，右击时可立即切断电源 和激光输出。3. 右下角显示了一系列的属性页，如状态、报警、控制、事件、日志文件和电 源等，用鼠标点击不同的标签可在不同页 面之间进行切换。设备操作说明6.2.4.3开关机过程1. 将总电源开关置于ON位置（可半小时后）；2. 将外部冷却设备（如果可用）主开关置于ON位置，并保证所有的阀都已打开，且供水正常；3. 将外部光控制柜主电源开关置于ON位置（如果可用）；4. 将外部冷却系统操作开关从0置1；5. 将激光器钥匙开关置于Test或Robot位置； 工作完成后，按如下过程关机：1. 关闭激光；2. 关闭主电源； 注意：发果激光器置于寒冷环境下，则不可执行本操作，要保证所有的阀门都已打开，可调节的冷却水可防止 激光器被冻坏。3. 将钥匙开关置于off位置；4. 将外部冷却系统操作开关从1置于0；5. 将激光器总电源开关置于off位置；6. 将激光器外部光控制柜（如果可用）开关置于off位置；7. 将外部冷却系统主电源(如果可用)开关置于off位置； 注意：a. 保证激光器（包括外部冷却系统）处于非寒冷环境中； b. 如果不能保证环境温度，在外部冷却系统不开的情况下，则必须将水排出； c. 机器长期不用，须将水排出。设备操作说明6.3冷水机操作说明 IPG激光器配置的冷水机不是固定的，主要看客户要求配置不同，现在主要有两厂家配置分别是迪威特双温水冷水机和IPG公司的进口冷水机。我们现在对公司常用的迪威特双温水冷水机进行介绍，冷水机也自带有说明书，详细操作及常见故障可以参照说明书及我们培训工程师的详细讲解。 冷水机组通电前，请先打开加水盖板，拧开水箱注水盖往水箱内注水至液位计一半处。机组电源接通后，请将面板电源开关QS闭合，接通远程开关，此时控制面板上的温度显示及设定显示窗将显示。1. 当输入三相电源逆相或断相时，机组将无法动作，此时输出远程报警信号（远程报警无源触点断开），而控制面板（报警指示电源）将有故障显示（灯熄灭），温度显示将闪烁显示故障代码E1。这时请检查三相电源中是否断相，若无断相则请将三相A、B、C中任两相对调即可排除，对调时请务必先关闭电源。2. 当电源及相序正常时，温度显示窗将显示当前的水箱水温，设定显示窗将显示设定的目标温度（温度固定型显示设定的控制温度，环温同调型显示设定的控制温差）。延时3分钟后制冷系统开始工作。设备操作说明3. 控制面板上温度显示窗可以显示实际水温和环温。平常温度显示窗右边的液/室温灯为红色，表示当前显示的为水温。若欲显示环温，请按住▲键，此时液/室温灯为黄色，表示当前显示的是环温，松开按键则恢复水温显示。4. 控制面板上设定显示窗表示所要设定的水温温度值或水温与环温的温差值，可设定所要的温度或温差，设定方法见6。机组运行条件： ⑴ 温度固定型： A．制冷工作启动条件：当前水温设定温度＋控温精度。此时压缩机和风机开始运转，温度显示窗右边 的制冷灯亮。 B．制冷停止工作条件：当前水温设定温度－控温精度。此时压缩机和风机停止运转，温度显示窗右边 的制冷灯灭。 例：设定温度15℃，控温精度1℃，则当水温16℃启动制冷，当水温14℃停止制冷。 ⑵ 环温同调型： A．制冷工作启动条件：当前水温当前环温＋设定温差＋控温精度。此时压缩机和风机开始运转，温度 显示窗右边的制冷灯亮。 B．制冷停止工作条件：当前水温当前环温＋设定温差－控温精度。此时压缩机和风机停止运转，温度 显示窗右边的制冷灯灭。 例：当前环温 30℃，设定温差－2℃，控温精度2℃，则当水温30℃时启动制冷，当水温26℃时停 止制冷。6. 温度设定：本机控制器为全能型模式，出厂时设定为温度固定型或环温同调型两种控制模式中的一种。用户可以根据实际需要对控制模式及相关控制参数进行设定。设备操作说明 温度设定设备操作说明设备操作说明 操作过程说明观察液位计，确定水箱内循环用水水位在水箱90%高度以上。观察确定连接切割机的水管紧固无漏。确定正确相序：供电至冷水机后，旋开冷水机空气开关，冷水机温控表显示数字表示冷水机已有供电，若出现相序报警（PHASE ORDER蜂鸣器闪光及鸣叫），则请断电调换供电电源的任意两相火线，再重试以上操作，相序不报警则再继续下面的操作。相序正常后，打开冷水机钥匙开关，按下START（开始）按钮，无任何报警且温控表正常显示时表示冷水机已正常供电运行。正常运行时温控表上部PV项显示水箱内水温，下部SP项显示设定要达到的水温。温控表示意及说明见上页。设置循环冷水温度：温控表下段显示即为设定的冷水温度，在面板上按＜键，选择其位数（百位/十位/个位/小数位），再按、键设置需要的温度数字。一般只可将该温度设定在15℃-30℃之内的某一温度点，如主系统20℃等。设置参数时，按＜、、键设置好需要的数值，需待其闪烁自行停止后，设置数值才有效。高温报警温度固定设置为35℃，低温报警温度固定设置为15℃，平时无需改动该设置。温度设置后，运行过程中尽量减少随意重复设置。关机：在关闭切割机电源1分钟后，关闭冷水机电源。注：相序、水温、水位、流量、制冷系统高低压报警时，分别对应的PHASE ORDER、WATER TEMP、WATER LEVEL、WATER FLOW、REFRIGERANT PRESSURE蜂鸣器会闪光并鸣叫。设备操作说明6.3.4冷水机排气操作 第一次向水箱内加水或换水后应松开所有水循环回路内所有的水泵上的排气口（水泵排气口和放水口见上面示意图），开机，待水泵内的空气全部放出后拧紧。循环水泵无水空转或泵内有空气运转时极易损坏水泵内转轴的水密封环而造成水泵轴封漏水。水泵排气也同时可防止循环水泵因泵体内部因有空气而造成运转时无水输出或出水压力达不到要求值。设备操作说明6.4机床报警及处理设备操作说明设备操作说明第七讲程序及说明7.1代码说明7.1.1 G代码说明程序及说明程序及说明7.1.2 M代码说明程序及说明程序及说明7.2主程序范例及说明程序及说明第八讲常用操作常用操作8.1找焦点 利用倾斜法找焦点：1. 在工作台上放置一平整的平板，找一薄钢板与工作台上的平板倾斜放置40左右，如图所示。2. 将喷嘴拆下，将切割头刻度旋到-10刻度值，移动Z轴高度，下降的切割头以不与倾斜的薄板最高处干涉即可。3. 调用找焦点程序p900001，手动打开空气，然后执行程序，此时在倾斜的薄板上面会出现烧熔起弧的痕迹(继 续开气一段时间，吹散烟尘，防止镜片污染），而烧熔起弧的高处即为激光的焦点，如图所示。 4. 装上喷嘴，打开红光指示，移动切割头Y方向，使红光指在起弧最高处，预置Z轴当前位置为0（G92 Z0)，此时显示面板上Z轴坐标为0，然后缓慢下降切割头直到喷嘴碰到最高处（如图所示），记下操作显示面板Z轴下降的刻度值，把切割头显示窗的-10刻度减去操作显示面板的Z轴数值，得出来的值即为此种喷嘴的0焦点刻度。找焦点注意事项：a. Y轴运动方向须与薄钢板倾斜方向一至；b. 执行程序前后都要开空气，防止镜片污染；常用操作 5.焦点设定原理：切割嘴在切割工件表面上方的 距离为A，称为喷嘴切割高度或打孔高度。焦点位置定义：焦点到切割工件上表面的距离，如右图所示，B为焦点高度，焦点位置在表面上一般称为正焦点，焦点位置在表面下一般称为负焦点。8.1.1焦点的位置与切割材料及断面的关系说明  下表所列出的是在切割不同的板材时，激光切割焦 点处于不同的位置，对板材打孔和切割断面造成的影响，以及在切割不同材质和不同厚度的板材时，焦点位置的选择，焦点与切割材料的关系见表。 常用操作8.2打同轴1. 将刻度旋至切割所需焦点位置，并将Z轴降至工作台表面近处，再将白色不干胶带贴于喷嘴端面，粘帖时胶带不能有错动，可用手指按压；2. 调用打同轴程序p900002，执行程序，然后将白色的不干胶拿下来，如下图所示，注意不要转动其相对位置。若喷嘴位置与激光中心相差过大 时，不干胶上将无法打出中心孔；由于激光中心是固定不变的，因此要通过调节聚焦镜腔上的调整螺钉来改变聚焦镜的位置，通过改变聚焦镜的位置来改变聚焦后光束的位置，使通过聚焦镜后的光束通过喷嘴中心。反复上述动作，直到激光在白色不干胶上打出的孔与喷嘴的中心重合，这样才确认激光中心与喷嘴中心重合。至此打同轴这项工作才完成。内六角调节方法如下： 旋紧A和旋出B，可使激光点在往右方向运动，如A和B同时旋进，可使激光点向上运动；B旋进，A旋出可使激光点向左运动。AB同时旋出，可使激光点向下运动。常用操作8.3随动标定 EG8010高度调整盒是电容式传感器，电容与材质、接触 面积、距离有关，不同材质、不同类型切割嘴材质可能不同，接触面积可能不同，所以需要重新标定。8.3.1自动标定1. 将传感器报警取消（机床 ）；2. 切割头喷嘴移动到靠近标定检测板（接近0）；3. 调出自动标定NC程序P99996；4. 启动执行程序；5. 检验标定效果：打开手动编程，执行G160Z1，把速度调节到适中，再执行M35，效果好，重复往复按几次RETRAT和FOLLOW/NG，可以把速度加大。观察是否稳定可靠，若效果不好，找出原因，解决问题，可以重新标定。8.3.2手动标定（选学）注：标定过程中，如果标定出错，将显示标定出错，可重新标定，或手动编程执行M70后转为手动标定。常用操作8.4镜片的安装与维护8.4.1注意事项光学镜片（主要是保护镜片、聚焦镜片、扩束镜组件）表面，不要用手直接触摸，这样容易造成镜面划伤。若镜面上有油渍或者灰尘，将严重影响镜片的使用，应及时对镜片进行清洗。光学镜片严禁使用水、洗洁精等清洗。镜片的表面镀有一层特殊的膜，若使用这些来清洗镜片会损伤镜片的表面。请勿将镜片放置在阴暗潮湿的地方，这样将会使镜片表面老化。保护镜片、聚焦镜片、扩束镜组件的表面沾有灰尘、污物、或者水汽，容易吸收激光造成镜片镀膜损坏；轻则影响激光光束的质量，重则无激光光束产生。保护镜片、聚焦镜片、扩束镜组件有损伤不能使用时，应及时更换，尽量不要使用已经严重污染的镜片，否则将会加速损坏其它一起使用的镜片。在安装或者更换镜片时，不要使用太大的压力，否则会引起镜片破裂，从而影响镜片的使用寿命。8.4.2安装或者更换保护镜片的方法安装光学镜片前要注意：穿戴干净，用肥皂或者洗洁精清洁双手，并戴上白色干净轻薄的手套；严禁用手的任何部位接触镜片；取镜片时，应戴上手套，并从镜片的侧面拿取，不要直接触摸到镜片镀膜表面上。组装镜片时，不要用口对着镜片吹气；镜片应平稳放置在清洁的桌面上，下面垫上几张镜头纸。取镜片时应尽量小心，防止碰伤和摔伤，并且在镜片的镀膜表面，不准施加任何力；安装镜片的镜座应清洁干净，用干净的空气喷枪清理镜座里的灰尘及污物，然后，将镜片取出，轻轻地放入镜座里。在将镜片安装到镜座时，固定镜片不要用太大的力量，以免镜片破裂，从而影响镜片的使用寿命。常用操作8.4.3清洁保护镜片的步骤不同的镜片，清洁的方法是不同的。当保护镜片拿离镜座时，使用镜头纸清洁；当清洗聚集镜和扩束镜组件时，应使用进口棉签清洁。用擦镜纸清洁保护镜片的步骤：用吹气球吹掉保护镜片表面的灰尘；用异丙醇或者丙酮沾湿擦镜纸清洁保护镜片的表面，切忌用干燥的擦镜纸直接在镜片表面上拖拉，而应该将擦镜纸平放在镜片的表面，滴上2～3滴高纯度异丙醇或者高纯度丙酮，向操作者方向水平地将擦镜纸慢慢抽出，反复上述操作几次，直到保护镜片表面干净为止；若镜片表面面比较脏时，可将镜头纸对折2～3次，反复上述步骤，直到镜片表面干净为止。用进口棉签清洁保护镜片的步骤：先用吹气球吹掉保护镜片表面上的灰尘；再用干净的进口棉签去掉污物；用新的沾有高纯度异丙醇或丙酮的进口棉签从镜片中心做圆周运动擦洗镜片，每擦完一周后，换另一干净棉签，重复上述操作，直到镜片干净为止，千万不要用已经使用过的棉签来进行操作；当心不要划伤镜片表面。8.4.4光学镜片的储存光学镜片妥善储存，可以保持镜片的质量完好。储存环境温度10～30℃，不可将镜片放入冷冻室或者类似的环境，否则取出时冷凝结霜，容易损伤镜片；储存环境的温度不大于30℃，否则会影响镜片表面的镀膜。将镜片保存在盒内，镜片应放置于不振动的环境，否则容易造成镜片的变形，从而影响镜片的使用性能。常用操作8.5自动寻边 见9.5.1设置１8.6断电返回切割（断点返回） 见9.5.1设置１8.7蛙跳功能 见9.5.1设置2第九讲工艺参数和机床设置工艺参数和机床设置9.1 激光切割工艺参数 在 窗口下，点击 快捷图标即可进入工艺参数界面：工艺参数和机床设置1. 材料: 7种材料可供选择： Sus 不锈钢 mirr-sus 镜面不锈钢 ms 碳钢板 acid-ms 酸洗板 galvanized 镀锌板 aluminum 铝合金 titanium 钛合金2. 厚度:包括有1mm-25mm当中的23种厚度,对于没有包括到的厚度就近选择。3. 文件名:文件菜单的展开会将工艺数据库中存在的与选择的材料和厚度相对应的工艺参数名显示出来。如页图中，选择的材料为MS 碳钢板，厚度为6，则展开文件菜单会显示数据库中已经存在的T06MsN1.4F1.5S/Q/H的工艺参数文件名。 文件命名方法 0 6 M s N 1.4 F 1.5 S/H/Q 厚度 材料 喷嘴大小 焦点位置 切割方式 1~25mm Sus 不锈钢 1.4mm -10mm~10mm S 标准切割 mirr-sus镜面不锈钢 2.0mm H 高速切割 ms碳钢板 2.5mm Q 高质量切割 acid-ms酸洗板 3.0mm galvanized镀锌板 aluminum铝合金 titanium钛合金工艺参数文件名由五部分组成：T厚度 材料 Z喷嘴大小 F焦点位置。 后缀S：标准切割参数，Q：高质量切割参数，H：速切割参数。 如：参数文件名为T06MsN1.4F1.5S 代表厚度为6mm的碳钢板，使用喷嘴直径为1.4mm，焦点位置 为+1.5 ，标准切割参数。工艺参数和机床设置保存:将正在使用的工艺参数值保存为当前文件的当前值；保存为默认值:将正在使用的工艺参数值保存为默认什；保存为初始值:将正在使用的工艺参数值保存为初始值；另存为:将正在使用的工艺参数值另命名保存在当前路经下， 载入:载入当前工艺参数的当前值；载入默认值:载入当前工艺参数的默认值；载入初始值:载入当前工艺参数的初始值；应用P参数：将当前工艺参数值写入其对应的P参数；删除文件：可删除当前使用的工艺参数文件；设置文件路经：工艺参数文件存放的文件路经；工艺参数和机床设置9.2工艺参数调用 确定好材料和厚度后，在文件下拉菜单中选取工艺数据库中已经存在的与切割质量相符的工艺参数，待提示 载入成功后，点击应用功能图标即实现对工艺数据库中的参数的调用。9.3工艺参数修改 a.通过鼠标选择修改：双击要修改的参数格，待其颜色变为黄色即可通过键盘输入数字，再回车完成一个数 值的修改；在回车后处于修改状态的黄色提示会自动往下一个参数格循环移动。 b.通过键盘选择修改：先通PageUp和PageDowm键切换到需要修改的参数表，再通过Alt+Enter键进入到参数修改状态，使用Alt+方向键将处于修改状态的黄色移动到要修改的参数框格再进行修改。 c.修改后的参数 ,保存新的参数在工艺数据库中。d.修改后的参数，如果需要另存为新的材料和厚度的参数，请先选择材料名称，再选择厚度后再点 ，在名称中根据名称定义规范输入新的工艺文件名，确定后即可添加到工艺数据库中。如果只修改工艺文件名中的材料和厚度，系统会以修改前模板材料和厚度对新的工艺数据归类。 e. 修改后的参数，可以直接 ，进行切割测试，测试无问题后保存参数在工艺参数库中，待后续调用。加工过程中，修改好的参数后 只有部分生效，只有执行调用参数代码（如：Q990051等）。参数才可生效。。9.4工艺参数解释 工艺参数按其功能的不同分为五部分：切割、标刻、穿孔、引线、转角。工艺参数和机床设置9.4.1切割参数表工艺参数和机床设置 脉冲占空比：脉冲外控时的脉冲占空比，范围1-100。脉冲坡度调节：以%形式定义脉冲外控时的脉冲坡度调节最低点。功率坡度关闭速度：以%形式定义脉冲外控时停止坡度功率调节的速度。轴动态因子：以机床加速的百分率定义加工过程中加速度大小。拐角加速度：定义机床运动到拐角处的加速度。 圆弧精度：以mm为单位定义机床运动的圆弧精度。开光延时：以ms为单位定义从开光到开始轨迹运动的等待时间。关光延时：以ms为单位定义从停止运动到光闭激光的等待时间。空程气体关气延时：以ms为单位定义G00运行多久后关闭切割辅助气体。 主要功用：在切割密集的轮廓时，为了减少开气延时和保持气体的稳定性，增加一定的空程关气延时来达 到，在短空程时辅助气体不关闭，从而达到提高效率、提高切割稳定性和延长聚焦镜片使用寿命等；Z轴是否抬起：定义在切割过程中G00快速定位时是否提升切割头。Z轴抬起高度：以mm为单位定义G00快速定位时切割头提升的高度。引线方式：定义起割的引线方式，１＝小圆起割，２＝慢速起割，３＝小圆加慢速起割。转角是否调速：定义直线拐角处是否调速。穿孔参数组别号：定义穿孔参数组别，0=不穿孔；1=采用第一组穿孔参数；2=采用第二组穿孔参数。 注意：预穿孔采用第一层切割参数中选用的穿孔参数。脉冲占空比图解工艺参数和机床设置Z 轴调高是否激活：定义切割过程中Z轴是否开启随动功能。上图为激光功率、切割速度、功率坡度调节、功率关闭速度的关系通常将三层切割定义为： 切割１：大轮廓的连续切割； 切割２：中等轮廓的连续切割； 切割３：狭小轮廓的脉冲切割。工艺参数和机床设置9.4.2标刻参数表工艺参数和机床设置9.4.3穿孔参数表工艺参数和机床设置9.4.4引线参数表9.4.5转角参数表工艺参数和机床设置9.5机床设置 在 窗口下，点击快捷图标 即可进入机床设置界面工艺参数和机床设置9.5.1设置１断点返回功能： 断点返回：在切割过程异常中断后再返回到中断点继续切割的功能。此功能的使用是在发生切割过程中断之 后，先重回工件零点再通过点击 使其变为 ，再启动切割即可实现返回中 断点继续切割。 重回工作零点操作步骤：在MDI方式下输入G54 按一下程序启动按钮，再输入 G0X0Y0 按两下启动按钮，即 可重回工作零点。工艺参数和机床设置自动寻边功能： 自动寻边有两种方式可选择即２点寻边和３点寻边，两点寻边是在板材的X 轴方向找２个板材边沿点来判断板材与X轴之间的夹角．３点寻边是在两点寻边的基础上再在板材的Y 轴方向找１个板材边沿点来判断板材的角点位置。２点寻边的前提条件是板材被寻边必须是直线边，如果非直线请不要使用此功能。３点寻边的前提条件是板材为矩形板，如果板材为非矩形请不要使用此功能。 ：激活自动寻边功能。 ：激活寻边动作。如果在使用了寻边功能的切割过程中发生切割过程异常中断，再断点返回切割 时要关闭自动寻边动作 。 ：寻边功能开启时默认为３点寻边，如果使用的板材非正规的矩形板请选用２点寻边 。 ：设置为 时，寻边功能在执行完一次后自动关闭，适合于单次加工需要寻边的时候使 用；当设置为 时,寻边功能不会自动关闭，适合于每次加工都要寻边的时候使用。中断点程序行号(rapid)：显示最近一次执行过的G00代码的行号。中断点程序行号(cutting)：显示当前执行切割的程序行号。板材长度：板材的长度尺寸（X轴方向的尺寸）。板材宽度：板材的宽度尺寸（Y轴方向的尺寸）。板材尺寸只与自动寻边有关系，如果使用寻边功能请确认尺寸是否正常，偌不使用寻边功能，这里的尺寸无关紧要。板材补偿：以mm为单位定义程序零点相对板材边沿的偏移量，其正负方面与机床轴正负方向相同。３点寻边请注意板材补偿值的设置：由于３点寻边确定的是板材的角点，并且存在一个喷嘴嘴径的离 差，所以使用３点寻边时请先设置好板材补偿值，板材补偿值为：切割距离边沿的长度加上一个喷嘴的嘴径，如取切割离边沿为10mm，喷嘴的嘴径为5mm，那么此处板材补偿值应设置为15mm。偏转角度：由寻边功能得来的板材与X轴方向的偏转夹角。工艺参数和机床设置 如果使用自动寻边功能，那么：将切割头移到板材区域，开启寻边功能（ ），激活寻边动作（ ），选择寻边点数 （ OR ）；开启寻边功能有两种方式：其一按亮机床面板上的K1键，其二直接点击 中的 待其变为 。K1指示灯常亮表示寻边开启且寻边动作激活，K1指示灯闪烁表示寻边功能开启但寻边动作不激活(此时会使用上次寻边所记忆的角度进行偏转而不需要再次执行寻边过程)。2. 所使用的切割工件程序头必须调用子程序Q999998，如下所示黑体部分：%P11253N1010 G71N1020 G90N1030 G10*N1040 P084=1200,P085=1000N1050 M10N1060 Q999997N1070 Q9999983. 按START执行NC程序。4. 若寻边功能已使能，在切割过程中突然断电，机床重新上电准备就绪后，将 并且 (此 时K1闪烁)，然后根据执行断电返回的步骤，继续返回到中断点前的开关点继续切割。注意：在更换板材后，请确认是否需要重新执行自动寻边功能，如果需要，重复以上1~3步。工艺参数和机床设置9.5.2设置２气体类型切换延时：在气体类型切换后，清除管路中残余气体的时间；主要功用：在用空气打标和用氧气切割零件时，当打标完后，切割的时候由于切割头中的氧气纯度不够，而起刀时切不好，切割完后再打标又会产生由于切割头中的氧气含量过高而导致打标起点不良甚至打穿。增加转换时间程序会在气体切换的时候自动排气，排气时间为气体转换时间所设定的。气体开启Z轴高度：切割过程中在Z轴往下运行到底于此高度时气体阀门开启；主要功用：通过Z轴上下高度控制切割气体的开关，这样即可提前开气，又可根据情况减少气体的浪费，开气高度不能设置太低，否则不利于切割，提前开气有利于保证正常的切割气压，提高开光速并且延长聚焦镜片的使用寿命。Z 轴随动极限限制：以mm为单位对Z 轴可运行的高度进行限制，即只能在大于此高度内运动。预穿孔Z轴提升高度：在进行预穿孔过程中快速定位时切割头的提升高度。工艺参数和机床设置零焦点位置：输入5.3.10节中自动调焦功能介绍测出的焦点位置值，为自动调焦的位置参考点。焦点补偿值：显示各个位置处的焦点补偿值，为只读不可修改。安全起跳Z轴高度（默认参数值：0mm）;安全落下Z轴高度（默认参数值：8mm）；跳跃Z轴高度1（默认参数值：10mm）；跳跃Z轴高度2（默认参数值：20mm）；跳跃Z轴高度3（默认参数值：30mm）；跳跃时X/Y最小距离（默认参数值：200mm）；跳跃时X/Y最大距离（默认参数值：500mm）； 其中当X/Y的运行距离小于跳跃时X/Y最小距离所设定参数时，Z轴跳跃高度为跳跃Z轴高度1所设定的值；当X/Y的运行距离大于跳跃时X/Y最小距离所设定参数，但是小于跳跃时X/Y最大距离 所设定参数时，Z轴跳跃高度为跳跃Z轴高度2所设定的值；当X/Y的运行距离大于跳跃时X/Y最大距离所设定参数时，Z轴跳跃高度为跳跃Z轴高度3所设定的值。目前以上配套参数都采用默认值，不能够对其进行修改。注意：当加工材料厚度大于3mm时，蛙跳功能自动关闭工艺参数和机床设置9.5.3运行当前(X )轴位置坐标：以mm为单位显示X轴当前坐标值。当前(Y )轴位置坐标：以mm为单位显示Y轴当前坐标值。当前(Z )轴位置坐标：以mm为单位显示Z 轴当前坐标值。最近空程(X)轴坐标：以mm为单位显示开光前X轴最近一次空行程终点坐标值。最近空程(Y)轴坐标：以mm为单位显示开光前Y轴最近一次空行程终点坐标值。当前加工持续时间：显示当前切割持续时间。上次加工持续时间：显示上次切割持续时间。显示格式为HHMMSS，即左边两位显示为小时，中间两位显示为分，右边两位显示为秒。如：104030代表持续时间为10小时40分钟30秒。工艺参数和机床设置9.5.4状态9.5.5机床第十讲切割工艺切割工艺10.1切割工艺基础 影响激光切割质量的因素有：光束质量：光束波长、模式、功率密度、发散角、偏振态等；工艺参数：速度、功率、气压、切割高度、焦点、喷嘴大小及圆度；　外部条件：气体纯度，板材质量。10.1.1主要工艺参数说明10.1.1.1功率 激光切割时，激光功率大小的选择对切割品质有影响，切割功率需根据切割板材的材质及板材的厚度来确定，功率过大或过小都无法得到良好的切割断面。激光切割时，激光功率太小，将造成无法切割。激光功率设定过大时，整个切割面熔化，切缝过大，得不到良好的切割质量。激光功率设定不足时，会产生切割熔渍，切割断面上产生瘤疤。适当激光功率的设定，配合适当的切割气体和压力，能得到良好的切割质量，无熔渍产生。10.1.1.2速度 激光切割时，切割的速度选择是根据切割板材的材质、板材的厚度来确定的，不同的切割速度，对激光切割的品质会造成极大的影响，适当切割速度的选择，既能提高激光切割的效率，又能得到良好的切割质量。下面就不同的切割速度对切割质量的影响进行讨论：切割工艺激光切割进给速度太快对切割质量的影响：可能造成无法切割，火花四溅。有些区域可以切断，但有些区域不能切断。造成整个切割断面较粗，但无熔渍的产生。切割进给速度太快，造成对板材无法及时切 断，切割断面呈现斜条纹路，而且下半部分 产生熔渍，如右图所示。激光切割进给速度太慢对切割质量的影响：造成切割板材过熔的情况，切割断面较粗糙。切缝会相应变宽，在较小圆角或者尖角部位造成整个区域溶化，得不到理想的切割效果。切割效率低，影响生产能力。 适当切割进给速度的选择： 从切割火花可判断进给速度的快慢：一般切割火花是由上往下扩散的，火花若倾斜时，则进给速度太快；若火花呈现不扩散且少，凝聚在一起，则说明进给速度太慢，如下图所示；适当的切割速度，切割面呈现较平稳线条，且下半部分无熔渍产生。切割工艺10.1.1.3焦点 焦点的位置对激光切割具有重要的影响，下表所列出的是在切割不同的板材时，激光切割焦点处于不同的位置，对板材打孔和切割断面造成的影响，以及在切割不同材质和不同厚度的板材时，焦点位置的选择。切割工艺切割工艺切割工艺10.1.1.4喷嘴喷嘴与切割品质的关系：喷嘴的中心与激光的中心不同轴时，对切割质量的影响：首先对切割断面的影响，当切割气体在吹出时，造成出气量不均匀，使切割断面较容易出现一边有熔渍，另一边没有的现象，对切割3mm以下的薄板，它的影响较小，在切割3mm以上的板材时，它的影响就比较严重，有时会造成无法切割；其次在切割有尖角或者角度较小的工件时，容易产生局部过熔现象，切割厚板时，可能无法切割；再次对穿孔有影响，造成穿孔的不稳定性，时间不易控制，对厚板的穿透会造成过熔的情况，且穿透条件不易掌握，对薄板的穿孔影响较小。综上所述，喷嘴的中心与激光的同心度是造成切割质量优劣的重要因素之一，尤其是切割的工件越厚时，它的影响就更大。因此，必须谨慎调整喷嘴中心与激光的同心度，以获得更好的切割断面。当喷嘴发生变形或者喷嘴上有熔渍时，其对切割质量的影响如上面所述的一样，因此，喷嘴应小心放置，不得碰伤以免造成变形；喷嘴上沾有的熔渍应及时清理。喷嘴的质量在制造时就有较高的精度要求，安装时也要求方法正确。如果由于喷嘴的质量不良造成切割时要改变各项条件，应及时更换好的喷嘴。喷嘴孔径的选择切割工艺 目前喷嘴常使用的孔径为Ф1.4、Ф2、Ф2.5三种。孔径大小的差异是：切割薄板时，用Ф1.4 喷嘴，切割面会较细。用Ф2喷嘴，切割面会较粗，转角地方易有熔渍。切割厚板时，因切割功率较高，相对散热时间较长，相对切割时间也增长。用Ф1.5喷嘴，气体扩散面积小，因此使用时不太稳定。用Ф2以上喷嘴，气体扩散面积大，气体流速较慢，故切割时较稳定。 喷嘴分为双层高喷嘴(Ф1.0、Ф1.4、Ф2 、Ф2.5 、Ф3.0)和单层直底低喷嘴(Ф1.5、Ф2.0、Ф2.5、Ф3.0)：氧气切割碳钢喷嘴选择：一般采用双层高喷嘴，8mm以内一般采用Ф1.4；10-12mm一般采用Ф2.0；14-18一般采用Ф2.5；20-25mm 一般采用Ф3.0 。氮气切割不锈钢和铝合金喷嘴选择：一般采用单层直底低喷嘴，1-5mm一般采用Ф2.0；6-8mm一般采用Ф2.5；10-15mm 一般采用Ф3.0。 综上所述，喷嘴孔径的大小对切割质量、穿孔质量有绝对性的影响，喷嘴孔径越大时，相对的对聚焦镜的保护就越差，因为切割时熔化物的火花飞溅，往上弹的几率很大，使得镜片的寿命也就越短。同时，喷嘴的质量也是影响切割质量的重要因素，喷嘴形状要求见右图。切割工艺10.1.1.5气体及气压 激光切割时，根据切割板材的材质的不同，来选择不同的切割气体，切割气体及其压力的选择，对激光切割品质有很大的影响。切割气体的作用主要有：助燃及散热、及时吹掉切割产生的熔渍、防止切割熔渍向上反弹进入喷嘴、保护聚焦透镜等。切割气体及压力对切割质量的影响：切割气体有助于散热及助燃，吹掉熔渍，从而得到质量较好的切割断面。当切割气体的压力不足时，会对切割质量造成如下影响：使切割时产生熔渍；切割速度无法提高，影响生产效率。当切割气体的压力过高时，对切割质量的影响：压力高时，气流过大，切割面较粗糙，而且切缝较宽；气流过大时，同时会造成切断断面部分熔化，无法形成良好的切割断面。切割气体的压力对穿孔的影响：当气体压力过低时，激光不易穿透切割板材，打孔时间增长，造成生产率低。当气体压力太高时，造成穿透点熔化，形成较大的熔化点，从而影响切割的质量。激光打孔时，一般对薄板件打孔采用较高的气体压力，而对厚板件的打孔则采用较低的气体压力。激光切割机在切割普通碳钢时，材料厚度越厚，切割气体的压力相对降低。而在切割不锈钢时，尽管切割气 体压力相对来说不随着材料的厚度而改变，但是切割气体压力却始终处于高压力状态。配IPG激光器的机床不能切割非金属材料。。 总之，激光切割时切割气体及压力的选择，必须在切割时根据实际情况去调整，上面所给出的数据只是切割时所选用的范围，在具体应用中需根据具体情况而选用不同的切割参数。切割工艺10.1.1.6切割高度 切割高度的改变主要是改变了焦点位置及气压压力。切割高度越高那么焦点就会相应的提高，而气体则压力则减小。具体影响：参照焦点位置及气体压力对切割的影响。切割工艺10.1.3打孔普通穿孔：一般适用于铝合金、10mm以下碳钢板、不锈钢穿孔，穿孔孔径小。渐进式穿孔： 特点：在切割厚碳钢板（10mm）时使用，穿孔速度较快，穿孔孔径较大（Ф2-Ф3mm），实用于带引线 5mm）的厚板切割，最终穿孔高度2bar。 意义：厚碳钢板使用普通穿孔时间长，而且容易爆孔，浪费时间容易出现碰撞报警，在使用渐进式穿孔以后 穿孔时间大大缩短，爆孔率下降。切割工艺10.1.4起刀方式慢起刀起割 特点：在氮气切割板材时使用。正常情况下机床穿孔以后在极短的时间内加 速到切割状态，速度快气压大割缝窄小，气流大部分无法通过割缝流 出大角度反弹，熔渣排泄不畅导致反溅反光及伤害镜片，而慢起割控 制时抬起高度降低速度，很好的解决了这一问题（高喷嘴高度低切割 速度，使气流大部分沿板面扩散，割缝通过气流减小，能确保切透， 确保以后的切割气流顺畅）。 意义：保证起割时气流顺畅防止熔渣反溅、反光伤害镜片。切小圆起割 特点：在氮气切割厚板材及特殊板材时使用。正常情况下机床穿孔以后在极 短的时间内加速到切割状态，速度快气压大割缝窄小，气流大部分无 法通过割缝流出大角度反弹，导熔渣排泄不畅导致反溅反光及伤害镜 片，而切割孔起割，用低速切割一个小圆解决了排气排渣问题，使气 流从割缝及小圆缺口排出，确保以后的切割气流顺畅。 意义：保证起刀时气流顺畅防止熔渣反溅反光。切小圆+慢起刀起割 特点：在氮气切割厚板材（6mm）及特殊板材时使用。正常情况下机床穿 孔以后在极短的时间内加速到切割状态，速度快气压大割缝窄小，气 流大部分无法通过割缝流出大角度反弹，熔渣排泄不畅导致反溅反光 及伤害镜片，而慢速小圆起刀结合了小圆其刀及慢速台高切割解决了 排气排渣问题，使气流从割缝及小圆缺口排出，确保以后的切割气流 顺畅。 意义：保证起刀时气流顺畅防止熔渣反溅反光。切割工艺10.1.5引线技巧 引入线：连接打孔位置与工件轮廓的之间的线，我们叫做引入线也称引刀线。加引入线的好处：爆孔时会降低由此产生的工件报废。可以改善第一个切割面的质量。可以改善接刀口的美观。切割不锈钢时更容易起刀。不锈钢、碳钢引线设置要求 3mm以内不锈钢可以采用直引线； 4mm以上一般采用直线加R0.2R0.8左右小圆弧引入；碳钢一般采用直线加R0.5R3的圆弧引入，板越厚R值越大。10.1.6分层切割 每一个工件的轮廓不都是一样的，有的很容易切割，但有的轮廓比较难切割，如小孔、尖角等。为保证整个工件的切割质量及切割效率我们采用了分层切割方法，这样我们可以采取不同的工艺参数来控制不同轮廓的切割，这样既能保证难切轮廓的切割质量又能提高容易切割轮廓的切割效率。 一般来说，分层切割主要是分为连续波切割层和脉冲切割层。 脉切割特点：热量输入小、工件变形小、切割速度慢、气压大、切割断面比连续波切割更粗糙。  应用: 尖角、细小轮廓、不规则线条（特别是样条曲线分解出来的线）及要求热变形较小的精密零件的加工。一般说来碳钢超过6MM以上都不会使用脉冲切割，不锈钢不超过4MM，铝合金一般不使用脉冲切割。切割工艺10.2碳钢切割10.2.1碳钢常见切割现象及处理10.2.1.1切割现象及处理氧气纯度最小为 99.95%；透镜和喷嘴完好；好的材料 (无氧化、无油漆)；激光模式无失真 (压缩空气质量保证无漆物、易挥发物气体)。切割工艺切割工艺10.2.1.2打孔现象及处理切割工艺10.2.2.4 IPG2000W激光器碳钢切割工艺参数IPG激光器碳钢切割工艺参数切割工艺10.3不锈钢切割10.3.1不锈钢常见切割现象及处理氮气纯度最小为 99.99%透镜和喷嘴完好好的材料 (无氧化、无油漆)激光模式无失真 (压缩空气质量保证无漆物、易挥发物气体)切割工艺切割工艺切割工艺10.3.2.4 IPG激光器不锈钢切割工艺参数IPG激光器不锈钢切割工艺参数切割工艺10.6整板切割10.6.1整板切割说明及注意事项 在生产加工过程当中，在批量生产之前，要有一个试切割的过程，称之为试刀，通过试刀，可调出板材切割所需的工艺参数，但试刀与整板切割过程会稍有差别，需要注意。试刀：一般选择一个圆方来进行切割，主要目的是：检查参数是否能够正常切割，切割断面是否合格，对圆方的尺寸一般不做严格要求，但需要知道实际尺寸与切割后的尺寸的偏差，以便大批量生产时进行尺寸补偿。（尽量选择加工图形中最复杂的轮廓进行试刀）批量生产：大批量加工，需要稳定的参数，有严格的尺寸要求，一但出错易导致整个板材的浪费，损失较大。 试刀后批量生产注意事项：注意机床的限位，板材不宜太靠边，注意切割头的起始位置。注意编程时图形方向与切割时板材摆放方向是否一致。试刀时的尺寸偏差要补偿到批量生产的图形中。。切割前最好模拟程序一次，保证程序的正确性。批量生产时切割的第一个零件必须进行测量，保证万无一失，如有必要，在切割过程中也要对零件进行抽检。批量生产时如果发生零件翻转，需暂停切割，否则容易发生碰撞，重则使板材发生移动，导至切割错位，解决办法是对切割工件设置微连接。在切割过程中，多注意用气情况，以防止中途缺气，导致零件报废。切割过程中，操作人员不允许离开操作台，以免有紧急情况发生。起刀点设置在零件的右下，减少切割过程中变形对零件造成的误差。零件距板边至少10mm。切割工艺10.6.2特殊切割说明10.6.2.1 带膜切割1.带膜面朝上，若两面匀有膜，下表面膜必须撕下，否则挂渣；根据板材贴膜情况，若膜贴得很牢，可正常切割；若膜贴得不牢， 则必须使用打柡去膜后进行切割；3.打标去膜切割： 切割路径先进行打标，后进行切割，简单说就是同一路径重复切 割两次，一次小功率打标，一次大功率切割。程序示例如下：注：绿色部分路径与打标路径一致，进行整板切割时，可将程序进行如上修改，即复制路径增加一打标层，  注意修改切割层调用子程序及开光关光子程序。4.通过调节打标高度可调节去膜宽度，宽度越宽，膜被吹起的几率越小。切割工艺10.6.2.2 方管切割 方管切割仅限于管单一侧面图形切割，跨两侧面以上图形不进行切割，即只能进行平面切割，如下图所示，在一方管侧面切割四圆孔。 在如图所示方管面上切割，须注意以下几点：管内必须放置一挡板，以免切割时激光打在管下表面，造 成工件报废，如图所示；工件放置：为使工件放稳，可在工作台上先放置一平板， 再将切割工件放在板上；工件对正：可用红光对工件边缘进行对正，如图中X方向。 红光在X方向上来回移动，调节工件与X方向平行，若要求 较高精度，可在红光基本对准后，开小功率激光进行边缘 打标，通过观察激光烧痕，进一步调整工件位置，直至工 件与X方向平行，并且记下此时机床Y轴坐标，便于切割时确定起刀点；4. 切割圆孔可以把切割面角点作为切割起点，如图中所示坐标零点；5. 若管端不为平面，或是不与侧面垂直，则需注意确定起点的位置，保证两端留有后续机械加工余量。也可以切割前先将一端面加工成所需平面，在端面处再加一固定块，然后直接以端面角点为切割起刀点，切割完一件后，机床回工件原点，继续下一切割，方便快捷；6. 切割前进行程序模拟，确保不会出错；7. 若要大批量切割，可在机床上设置固定块（高度不要超过切割面，避免发生碰撞），或是用工作台自带的定位块也可，然后用上述同样的方法，对工件进行对正，对正后调节定位块，并将其锁紧。以后切割只需将工件与定位块靠紧即可。为避免切割出错，切割一段时间后，需进行检查，如有问题，重复上述操作。切割工艺10.6.2.3 板材边框定位切割 现有一批2000X1000板材，需在边框处切割三个开口，如下图所示，应如何进行切割。 由于需要大批量切割，如果每个单独对刀，则需要花费大量的时间，效率太低。为节约时间，可对板材的放置位置进行固定，即设置定位块，如图中1、2、3、4所示，只要定位块的位置不变，则每次板材放置好（板材边紧贴定位块）后，板材的位置也不变，通过对机床设定固定起刀点，则可连续切割板材。具体方法如下：1. 编程：画好图形后，将起刀点设置在板材图形角点，如图 中坐标原点处，注意切割路径为开口；2. 1、2定位块位置固定：在X方向上设置两定位块1和2（也 可用一长条定位块），打开红光，在X方向来回开动机床，3. 使红光与1和2的定位边缘对齐，目视对齐后，为提高精度，可开小功率激光进行打标，观察两定位块边缘的 烧痕，偏差是否一样。反复调节，直至满意为止。注：注意机床切割限位。4. 3、4定位块位置固定：参照1、2定位设置。5. 定位块设置好后，将一切割板材放好（两边缘紧贴定位块），放好后，开红光，先在板材X边进行红光对准，再开小功率激光进行打标，观察烧痕位置，进行调节，使激光正好打在板材边缘，记下此时的Y坐标（机床坐标），以便确定切割起点坐标。用同样的方法在板材Y向边缘进行调节，记录X坐标（机床坐标）。机床回零点，手动编程方式下将机床开至所记录的X、Y坐标处，将其设置为工件零点，即切割起刀点。6. 选择切割程序，进行模拟，若无问题，可进行正常切割。 注：在加工过程中，要注意定位块是否移动，注意起刀点有无变化。机床操作指南机床操作指南一、整机开机程序上电前检查机床整体：主要查看机床各运动部件的轨迹路线上及整机外罩上有无异常等。 外部设备启动： a.启动总供电设备：总电源开关，稳压设备。 b.机床冷水机启动：检查状态是否正常，供水是否正常，水路有无漏水现象。c.激光器启动：包括冷水机及激光器主机，检查状态有无异常。d.辅助气体供应设备：启动空压机，打开所需供气阀，检查气路中的各过滤设备及各压力表的状态是否正常。 机床主机上电： a.外部电源接通：打开机床总供电旋钮开关，检查电器柜冷气机是否启动。 数控系统上电：打开系统上电使能钥匙，启动上电按钮，等待3分钟系统完全启动后，检 查有无异常报警；如在气候寒冷（零度以下），需要在机床上电后等待五分钟，待机床预热后再进行其他操作；系统正常则打开急停Ctrl+R复位键机床轴使能启动。各轴回参考点：上电完成后选择操作面板上的回原点模式home键，按机床起动按钮启动机回原点，完成回参考点的操作后转为手动JOG状态，系统上电完成，处于待切割状态。二、自动加工运行过程加工板材准备：放到工作台，调整好需要的角度，准备好相应的辅助工装措施。 切割程序准备：在外部计算机用CAM软件编辑生成NC程序，然后通过局部网把NC程序传输到CNC系统上，切忌不要用直接用移动存取设备考贝程序到CNC系统上，以免CNC感染病毒。机床操作指南运行程序准备：准备运行切割程序前进行如下几个方面的准备及检查。光路检查，激光是否同轴，切割头焦点位置是否准确。 切割程序检查，可使用程序模拟软件功能查看程序图形（双驱机台不建议这么做）或者语法是否有错。检查调用的切割工艺参数是否正确及是否需要进行一些特殊的工艺参数设置。外部控制检查：检查激光器控制，如高压HV，红光LASER ON，机械光闸MECH SHUTTER；检查辅助气体选择ASSIS GAS，比例阀GAS控制，光路吹气是否正常。工件坐标系位置准备：可在手动JOG方式下，依照FASTCAM编程时指定的编程起始零点位置，手动运行X/Y轴将切割头移动到板材的相应位置，在后续的执行程序过程中，会自动设置相应轴位置值到工件坐标系（G54）。在自动AUTO方式下，在程序界面选择准备好的加工程序，确定第3项的检查内容无误，操作面板切换为DryCut状态，使用循环启动CYCLE START启动加工程序进行切割。 程序结束后，提升Z轴，移动工作台，装卸工件，加工结束，准备进行下一次切割。整个加工过程中，操作人员不得离开机床。三、整机关机程序机床回原点。关闭激光器:先关闭高压，再关闭激光器气瓶阀门，然后断电。关闭冷水机电源。关闭空气压缩机阀门与电源。对空气压缩机进行手动排水、排油，将空气压缩机底部储气罐的泄水阀打开进行排水，待废水排完后，关闭该泄水阀。对空气清净器进行手动排水（未装自动排水器时）、排油,将空气清净器底部的排水阀打开进行排水，待废水排完后，旋紧该排水阀。机床操作指南关闭冷干机、机床电源、稳压电源、及外部总开关。关闭切割用辅助气体。封闭切割头喷嘴，防止空气中粉尘进入到聚焦镜片。巡视机床周边环境状况，检查是否有火种或高温物体存在，预防火灾，消除安全隐患。四、程序在执行过程中停止 程序在执行过程中，遇到非机床紧急停止类报警或按停止按钮停止时，可在消除报警后按主操作面板上的机床复位按键复位报警，若机台在随动方式下最好先按RETRACT提升Z轴，然后直按启动按钮便可继续运行加工程序。如其它要求可按以下两种方法操作：如果在切割过程中反渣出现切割头传感器碰撞类报警导致机床停止时，可先RETRACT按键，将Z轴抬起一固定高度，然后人为将反渣清掉，复位报警后再启动程序便可继续运行加工程序。如果在加工过程中，你需要暂停机床，并且要手动移动X或Y轴到机床近点以便更换切割喷嘴，更换完毕后重新回到加工状态，可按如下步骤操作：在自动模式下切割过程中，在非随动状态下按NC STOP对程序进行暂停。 在彩色显示器的控制板上选择手动，弹出程序 自动执行是否要复位对话框，选择否，这时操 作方式会切换到手动模式下；c.选择连续进给模式；手动移动X或Y轴到机床近点，并且进行切割喷 嘴更换操作；选择断点返回功能，按NC START，机床返回 到程序中断的地方；切换到自动模式下，按NC START，继续加工。机床操作指南五、程序在执行过程中中断 程序在执行过程中，遇到机床紧急停止类报警出现或断电时，报警信号无法通过按主操作面板上的机床复位按键 复位报警，这时可按如下步骤操作：（断点返回功能）1.机床重新回参考点，建立机床坐标系；2.打开断电前正在执行的NC程序，查看该程序前面是否调用了Q999997子程序；3.假如调用了Q999997，那么在手动编程方式下运行： N10 G54 N20 G00X0Y0  这样就可以找到工件零点；4.重回工作零点后, 重新调用切割程序，再开启断点返回功能（点击 使其变为 ），然后启动程序再次切割，程序会自动返回到中断点之前出光点所在轮廓的起始点开始继续切割。六、工作期间的监控和记录 机床运行过程中，要不时对切割的辅助气体（氧气、氮气、压缩空气等）、冷却水（冷却水的水温水压）等进行监测，一旦监控数值超出规定范围，请在立即停止机床的运行，并对其进行检查，更换、更新相应的物质后继续生产。